15 meist gestellte Fragen zu Industrie 4.0 & Emissionskontrolle

Während das Konzept von Industrie 4.0 seit Jahren bekannt ist, scheint die tatsächliche Annahme und das Verständnis dahinter zu fehlen. Da wir uns auf eine fortschrittlichere und vernetzte Welt zubewegen, ist es von entscheidender Bedeutung, einige der dringendsten Fragen im Zusammenhang mit Industrie 4.0 und industrieller Emissionskontrolle zu beantworten. In diesem Blog gehen wir auf die 15 am häufigsten gestellten Fragen ein, die oft missverstanden oder übersehen werden. Von den Vorteilen von Industrie 4.0 bis hin zu den Herausforderungen bei der Umsetzung von Emissionskontrollmaßnahmen werden wir uns mit den Details dieser Themen befassen und die Fortschritte und Chancen beleuchten, die vor uns liegen. Dieser Blog wird Ihnen wertvolle Einblicke und Antworten auf Ihre brennenden Fragen liefern. Lassen Sie uns eintauchen und die Geheimnisse der Industrie 4.0 und des industriellen Emissionsschutzes lüften.

Was ist Industrie 4.0?

Vereinfacht ausgedrückt ist Industrie 4.0 eine Initiative zur Revolutionierung des Fertigungs- und Ingenieursektors durch die Verbindung der digitalen Welt mit der industriellen Produktion, um „intelligente“ Fertigungsanlagen zu schaffen. Zu den erwarteten Vorteilen gehören Ressourcenproduktivität und -effizienz sowie eine größere Flexibilität bei der Herstellung hochgradig personalisierter oder konfigurierter Produkte in großem Maßstab.

Industrie 4.0 steht für das Versprechen, die digitale und die physische Welt durch intelligente Fabriken zu verbinden, die cyber-physische Systeme enthalten. Der Begriff umfasst viele verschiedene Technologien, Anwendungen und Konzepte, weshalb viele Menschen oft verwirrt sind, was genau unter dem Begriff „Industrie 4.0“ zu verstehen ist.

Was ist der Unterschied zwischen Industrie 3.0 und Industrie 4.0?

3.0 vs. 4.0 Der Hauptunterschied zwischen den Fabriken der Vergangenheit – selbst den automatisierten – und den technologisch fortschrittlichsten Fabriken von heute ist das Konzept der Konnektivität. In einer datengesteuerten Produktionsumgebung wird jedes Gerät und jede Industriemaschine zu einem Knotenpunkt im Unternehmensnetzwerk. Auf einer detaillierteren Ebene ermöglicht Data-Driven Manufacturing eine Echtzeit-Überwachung der Maschinen, die den Herstellern einen bisher unerreichten Überblick über den Zustand der Maschinen gibt. Außerdem können die Hersteller proaktiv die Wartung und Reparatur ihrer Maschinen übernehmen und so Ausfallzeiten aufgrund von mechanischen Störungen und Problemen reduzieren.

Warum ist Industrie 4.0 für Produktionsprozesse wichtig?

Die Fertigungsindustrie war schon immer von dem Streben nach schlanken und effizienteren Prozessen getrieben. In der heutigen schnelllebigen Welt, in der die Verbraucher schnellere, billigere und hochwertigere Produkte verlangen, sind die Hersteller ständig gefordert, ihre Produktionsprozesse zu verbessern. Sie streben nach dem höchsten Durchsatz, den niedrigsten Kosten, dem geringsten Materialverbrauch und den schnellsten Zykluszeiten. Sobald die Hersteller die Kunst beherrschen, effiziente Prozesse zu schaffen, bleiben sie nicht dabei stehen. Sie treiben sich selbst durch kontinuierliche Verbesserungen weiter voran.

Das Problem ist jedoch, dass die kontinuierliche Verbesserung zur Norm geworden ist. Jeder tut es, was bedeutet, dass es keinen Wettbewerbsvorteil mehr bietet. Wenn Sie sich wirklich abheben und einen Vorsprung vor Ihren Konkurrenten gewinnen wollen, müssen Sie mehr tun als das, was alle anderen tun. Hier kommen Industrie 4.0-Lösungen ins Spiel. Durch die Implementierung dieser fortschrittlichen Technologien und Praktiken können Sie Ihre Abläufe auf ein völlig neues Niveau heben. Ein weiterer Beweggrund ist, dass wir angesichts steigender Energiekosten und Ressourcenknappheit eine Verantwortung gegenüber zukünftigen Generationen haben, neben der Reduzierung von Abfällen auch so effiziente Prozesse wie möglich zu schaffen. Lesen Sie mehr über Abwärmenutzung.

Was sind die größten Vorteile der Einführung von Industrie 4.0?

Einer der größten Vorteile für die Hersteller bei der Einführung von Industrie 4.0 ist das Potenzial für höhere Produktivität und Effizienz. Mit der Integration fortschrittlicher Technologien wie dem Internet der Dinge (IoT), künstlicher Intelligenz (KI) und maschinellem Lernen können Fertigungsprozesse in einem nie dagewesenen Umfang optimiert und automatisiert werden. Das bedeutet, dass Aufgaben, die früher zeitaufwändig und fehleranfällig waren, jetzt schneller und mit größerer Genauigkeit erledigt werden können.

Durch die Nutzung von Echtzeitdaten und Analysen können Hersteller fundierte Entscheidungen und Anpassungen in Echtzeit vornehmen, was zu einer verbesserten Betriebsleistung und geringeren Ausfallzeiten führt. Außerdem ermöglicht Industrie 4.0 den Herstellern ein höheres Maß an Individualisierung und Personalisierung. Dies steigert nicht nur die Kundenzufriedenheit, sondern eröffnet auch neue Möglichkeiten zur Umsatzsteigerung. Wir neigen dazu, die Vorteile von Industrie 4.0 in 3 Hauptpunkten zusammenzufassen: Verbesserung von Prozessen, Kontinuität und automatisierte Produktion:

Was hält die Einführung von Industrie 4.0-Innovationen auf?

Trotz der zahlreichen Vorteile und potenziellen Fortschritte, die Industrie 4.0 bietet, gibt es immer noch mehrere Faktoren, die einer breiten Einführung im Wege stehen. Ein wesentliches Hindernis sind die hohen Kosten, die mit der Implementierung dieser innovativen Technologien verbunden sind. Für viele Hersteller kann es eine Herausforderung sein, in die für Industrie 4.0 erforderliche Infrastruktur und Ausrüstung zu investieren.

Darüber hinaus mangelt es den Fachleuten in der Industrie an Bewusstsein und Verständnis für das Konzept der Industrie 4.0. Dieser Mangel an Wissen behindert die Einführung dieser Innovationen, da Unternehmen möglicherweise zögern, neue Technologien anzunehmen, die sie nicht vollständig verstehen. Darüber hinaus können die Komplexität und die Integrationsprobleme, die mit Industrie 4.0-Lösungen verbunden sind, die Einführung ebenfalls behindern. Hersteller haben möglicherweise Schwierigkeiten, neue Technologien in ihre bestehenden Systeme und Prozesse zu integrieren, was zu Unterbrechungen und Verzögerungen bei der Implementierung führt.

Schließlich stellen Bedenken hinsichtlich der Datensicherheit und des Datenschutzes ein weiteres großes Hindernis für die Einführung von Industrie 4.0 dar. Da diese Technologien auf der Erfassung und Analyse großer Datenmengen beruhen, sind robuste Cybersicherheitsmaßnahmen erforderlich, um sensible Informationen vor unbefugtem Zugriff oder Verstößen zu schützen.

Diese Vorbehalte stehen im Gegensatz zu den größten Prioritäten, die die Hersteller mit uns teilen:

• Operative Effizienz & Produktivität
• Gewinne, Produktionskosten & Kundenzufriedenheit
• Innovation

Auf die Frage nach den Gründen, warum nicht alle Chancen wahrgenommen werden, werden folgende Antworten genannt:

• Keine Notwendigkeit für eine Digital-First-Strategie
• Angst vor Konsequenzen und Sicherheitsrisiken
• Ich überlege noch, wie ich das implementieren kann
• Noch in der Pilot-/Testphase
• Der Mangel an frühen Erfolgen hat die weitere Entwicklung und das Experimentieren gestoppt
• Nicht in der Lage, einen angemessenen Wert aus den verfügbaren Daten zu ziehen
• Warten auf die Erprobung von Konzepten bei der Konkurrenz

Welche Risiken birgt die Einführung von Industrie 4.0-Lösungen?

Während die Vorteile der Einführung von Industrie 4.0-Lösungen in der Fertigungsindustrie enorm sind, gibt es auch Risiken, die berücksichtigt werden müssen. Die größten Bedenken lassen sich wie folgt zusammenfassen:

• Mangel an verfügbaren Fähigkeiten. Niemand hat es zuvor getan und die Partner haben keine nachweisliche Erfolgsbilanz, um die Umsetzung zu unterstützen. Außerdem gibt es immer noch eine generelle Zurückhaltung von Interessenvertretern, Führungskräften und Investoren bei der Einführung neuer Technologien.
• Ungewissheit über die Cybersicherheit. Da menschliche Fehler leicht gemacht werden. Die Vernetzung kann zu Verstößen und Hacks führen. Eine Lösung könnte die Verwendung einer privaten Cloud sein. Eine andere Lösung ist die ‚Einweg-Kommunikation‘, so dass Informationen aus der Ferne ausgelesen werden können, der Betrieb aber nicht aus der Ferne kontrolliert werden kann.
• Ungewissheit über die Vorteile. Wird es sich lohnen? Wie hoch ist der ROI? Es müssen große Investitionen getätigt werden und andere betriebliche Verbesserungen könnten weniger kosten.

Trotz dieser Risiken ist es für Unternehmen von entscheidender Bedeutung, sie zu überwinden und sich Industrie 4.0 zu eigen zu machen, um in der sich schnell entwickelnden Fertigungslandschaft wettbewerbsfähig zu bleiben. Es besteht kein Zweifel, dass Ihre Konkurrenten sich mit Industrie 4.0 beschäftigen, um maximale Effizienz und Rentabilität zu erreichen. Das größte Risiko für Ihr Unternehmen ist, gar nichts zu tun! Fangen Sie klein an, beziehen Sie alle Geschäftsbereiche ein und engagieren Sie Partner, denen Sie vertrauen können, und Sie werden Ihr Unternehmen erfolgreich in Richtung Industrie 4.0 bewegen. Um Ihnen zu helfen, Einblicke in zukünftige Leistungen zu gewinnen, nutzen wir unsere patentierte Air Technical Modeling Software.

Welches sind die wichtigsten Begriffe, die Sie im Zusammenhang mit Industrie 4.0 kennen sollten?

Die meisten Menschen haben eine Vorstellung, wenn sie Begriffe wie KI, IIoT, maschinelles Lernen und Cybersicherheit hören, insbesondere im Zusammenhang mit dem eigenen Leben. Der Zusammenhang mit einer industriellen Umgebung ist jedoch ein ganz anderer. Auch wenn man es mit Emissionskontrolle kombiniert, kann es verwirrend werden. Deshalb haben wir den folgenden Blog erstellt: Alles, was Sie über industrielle Emissionskontrolle und Smart Manufacturing wissen müssen.

Welche Phasen der Datenanalyse sind zu berücksichtigen?

Bei der Nutzung von Daten zur Optimierung von Produktionsprozessen gibt es vier Schritte oder „Analysephasen“, die zu berücksichtigen sind. Jeder Schritt bringt mehr potenziellen Wert, wird aber auch schwieriger zu implementieren. Die Schritte sind:

• Deskriptive Analyse: Die deskriptive Analyse ist die erste Phase der Datenanalyse in der Industrie 4.0. Sie umfasst das Sammeln historischer Daten aus verschiedenen Quellen innerhalb des Fertigungsprozesses, wie Sensoren, Maschinen und Produktionslinien. Diese Daten werden dann analysiert, um einen umfassenden Überblick und ein Verständnis der vergangenen Leistungen und Ereignisse zu erhalten. Deskriptive Analytik beantwortet Fragen wie „Was ist passiert?“ und „Wie ist der aktuelle Stand der Dinge?“ Hersteller können wertvolle Einblicke in Produktionstrends, Maschinenauslastung, Energieverbrauch und allgemeine betriebliche Effizienz gewinnen. Visualisierungen, Dashboards und zusammenfassende Berichte werden häufig verwendet, um Informationen zu präsentieren, die es den Beteiligten ermöglichen, datengestützte Entscheidungen zu treffen und Bereiche zu identifizieren, die weitere Analysen erfordern.
• Diagnostische Analyse: Die diagnostische Analyse geht über die deskriptive Analyse hinaus, indem sie sich auf die Beantwortung der Frage „Warum ist etwas passiert?“ konzentriert. In dieser Phase gehen Datenanalysten den Faktoren und Ursachen hinter den in der deskriptiven Phase identifizierten Mustern und Ereignissen auf den Grund. Durch den Einsatz fortschrittlicher Techniken wie Data Mining und Drill-Down-Analysen können Hersteller die zugrunde liegenden Probleme oder Anomalien, die den Produktionsprozess beeinträchtigen, aufspüren. Diagnostische Analysen helfen dabei, Ineffizienzen, Engpässe und potenzielle Qualitätsprobleme zu erkennen, so dass die Hersteller in der Lage sind, Korrekturmaßnahmen zu ergreifen und ihren Betrieb zu optimieren.
• Prädiktive Analyse: Die prädiktive Analyse hebt die Datenanalyse auf eine proaktive Ebene, indem sie sich mit der Frage beschäftigt: „Was wird wahrscheinlich in der Zukunft passieren?“ In dieser Phase werden historische und Echtzeitdaten genutzt, um Modelle und Algorithmen zu erstellen, die zukünftige Trends und Ereignisse vorhersagen können. Maschinelles Lernen und künstliche Intelligenz spielen bei der vorausschauenden Analyse eine entscheidende Rolle, da sie in der Lage sind, Muster und Korrelationen in riesigen Datenmengen zu erkennen, so dass Hersteller fundierte Vorhersagen treffen können. Indem sie Geräteausfälle, Wartungsbedarf und Nachfrageschwankungen vorhersehen, können Hersteller Präventivmaßnahmen ergreifen und Ressourcen effektiver planen. Predictive Analytics steigert die Effizienz erheblich, reduziert Ausfallzeiten und trägt zu Kosteneinsparungen in der intelligenten Fertigung bei.
• Prädiktive Analytik: Die letzte und am weitesten fortgeschrittene Phase der Datenanalyse in der Industrie 4.0 ist die präskriptive Analytik. Die präskriptive Analyse befasst sich mit der Frage: „Was sollte getan werden, um ein bestimmtes Ergebnis zu erzielen?“ Sie geht über die Vorhersage zukünftiger Ereignisse hinaus und bietet umsetzbare Erkenntnisse, Empfehlungen oder sogar automatisierte Aktionen zur Optimierung von Prozessen und Entscheidungsfindung. Die präskriptive Analytik kombiniert Daten aus verschiedenen Quellen, historische Trends und Vorhersagemodelle, um in Echtzeit die beste Vorgehensweise vorzuschlagen. Sie hilft Herstellern dabei, agile Entscheidungen zu treffen, Prozesse zu automatisieren und sogar ganze Lieferketten zu optimieren. Durch den Einsatz von prädiktiver Analytik können intelligente Hersteller die Produktionseffizienz, die Qualität und die Gesamtleistung verbessern.

Die Abbildung unten zeigt deutlich, wie sich ein Produktionsprozess von der reinen Bereitstellung von Informationen im Nachhinein hin zur Vorhersage dessen, was wahrscheinlich passieren wird (Einsicht) und wie Maschinen reagieren sollten, wenn bestimmte Situationen auftreten, entwickeln kann.

Um Lösungen für den Aufstieg zu finden, ist ein gründliches Verständnis des Produktionsprozesses erforderlich. Lesen Sie mehr über wissensbasierte Lösungen.

Ist Industrie 4.0 das Gleiche wie die^4. industrielle Revolution?

Ja, man kann sagen, dass der Begriff „Industrie 4.0“ dasselbe bedeutet wie die vierte industrielle Revolution. Zwar wird der Einsatz von Elektronik und Informationstechnologie schon seit den 60er Jahren genutzt, aber die neueren Fortschritte und Möglichkeiten werden als bedeutend genug angesehen, um von einer neuen Revolution zu sprechen.

Industrie 4.0 definiert die Art und Weise neu, wie wir in einer Ära beispielloser technologischer Fortschritte und Möglichkeiten Produkte entwickeln, produzieren und liefern können.

Was sind einige Beispiele für Industrie 4.0?

Es ist einfach, über die Technologien und Vorteile von Industrie 4.0 zu sprechen, aber Beispiele aus dem wirklichen Leben sind oft der Anstoß, den höhere Führungskräfte brauchen, um wirklich darüber nachzudenken, wie die intelligente Fabrik der Zukunft ihr Unternehmen unterstützen könnte.

Nachfolgend finden Sie 5 bekannte Beispiele für Industrie 4.0-Initiativen, die heute eingesetzt werden:

• Vorausschauende Wartung: Durch den Einsatz von IoT-Sensoren und Datenanalyse können Hersteller Geräte und Maschinen in Echtzeit überwachen. Die gesammelten Daten helfen dabei, Muster und Anomalien zu erkennen, die auf potenzielle Ausfälle oder Wartungsbedarf hinweisen. Mit der vorausschauenden Wartung kann die Prozessindustrie Probleme proaktiv angehen, bevor sie zu kostspieligen Ausfallzeiten führen, die Wartungskosten senken und die Produktionseffizienz maximieren. Lesen Sie im Zusammenhang mit der Emissionskontrolle mehr über ‚Wissensbasierte Lösungen‚.
• Kollaborationsroboter (Cobots): Diese Roboter sind so konzipiert, dass sie sicher und effizient mit menschlichen Mitarbeitern zusammenarbeiten. Cobots können sich wiederholende oder körperlich anstrengende Aufgaben übernehmen, so dass sich die menschlichen Mitarbeiter auf komplexere und kreativere Aspekte der Produktion konzentrieren können. Sie sind mit fortschrittlichen Sensoren und KI-Algorithmen ausgestattet, die es ihnen ermöglichen, sich an ihre Umgebung anzupassen und nahtlos mit ihren menschlichen Kollegen zusammenzuarbeiten. Berühmte Beispiele sind die Lagerhausroboter bei Amazon.
• Technologie des digitalen Zwillings: Digitale Zwillinge sind virtuelle Repliken von physischen Anlagen oder Prozessen. In der intelligenten Fertigung werden digitale Zwillinge für einzelne Maschinen, Produktionslinien oder sogar ganze Fabriken erstellt. Diese digitalen Repliken werden kontinuierlich mit Echtzeitdaten aktualisiert, so dass Hersteller die Leistung physischer Anlagen aus der Ferne überwachen und simulieren können. Die Technologie des digitalen Zwillings hilft bei der Optimierung von Prozessen, der Vorhersage möglicher Probleme und dem Testen verschiedener Szenarien, ohne die eigentliche Produktion zu unterbrechen.
• Additive Fertigung (3D-Druck): Ermöglicht die Herstellung komplexer und kundenspezifischer Teile mit präziser Genauigkeit. Die intelligente Fertigung integriert den 3D-Druck in verschiedene Phasen des Produktionsprozesses und reduziert Abfall, Vorlaufzeiten und Kosten. Mit der Möglichkeit, schnell Prototypen zu erstellen und nach Bedarf zu produzieren, verändert die additive Fertigung die Art und Weise, wie Produkte entworfen, produziert und vertrieben werden. Ein berühmtes Beispiel für Additive Manufacturing ist Lockheed Martin, das dank des 3D-Drucks jedes Jahr Millionen einspart.

Wie wird die Industrie 5.0 aussehen?

Industrie 5.0 wird die Art und Weise, wie wir produzieren, zusammenarbeiten und innovieren, erneut revolutionieren müssen. Im Gegensatz zu ihren Vorgängern, die den Schwerpunkt auf Automatisierung und maschinengesteuerte Prozesse legten, wird Industrie 5.0 die nahtlose Interaktion zwischen Menschen und Maschinen in den Vordergrund stellen. Intelligente Technologien wie künstliche Intelligenz, Robotik und das Internet der Dinge (IoT) werden zwar weiterhin eine entscheidende Rolle spielen, aber der Schwerpunkt wird sich darauf verlagern, diese Fortschritte zu nutzen, um menschliche Arbeitskräfte zu unterstützen, anstatt sie zu ersetzen. Die Vision ist die Schaffung eines kollaborativen und anpassungsfähigen Ökosystems, in dem Menschen und Maschinen Hand in Hand arbeiten und ihre jeweiligen Stärken nutzen, um ein noch nie dagewesenes Maß an Produktivität, Effizienz und Kreativität zu erreichen.

In der Industrie 5.0 werden menschliche Arbeitskräfte mit verbesserten Fähigkeiten und Kenntnissen ausgestattet sein und lebenslang lernen, um mit den neuesten Technologietrends Schritt zu halten. Sie werden zu „cyber-physischen Arbeitern“, die in der Lage sind, intelligente Maschinen zu steuern und mit ihnen zusammenzuarbeiten, komplizierte Produktionsprozesse zu orchestrieren und komplexe Probleme mit Hilfe von KI-gestützter Analytik zu lösen. Auch die Nachhaltigkeit wird wahrscheinlich eine wichtige Säule der Industrie 5.0 sein. Die intelligente Fertigung wird umweltbewusst gestaltet werden, indem erneuerbare Energiequellen und Wärmerückgewinnung genutzt werden, der Ressourcenverbrauch optimiert wird und Abfälle durch Über- oder Unterausbeutung minimiert werden. Dieser umweltfreundliche Ansatz wird nicht nur die Kosteneffizienz steigern, sondern auch zu einer grüneren und nachhaltigeren Zukunft beitragen.

Im Jahr 2011 begann die vierte industrielle Revolution (oder Industrie 4.0). Diese industrielle Revolution wurde durch das Informationszeitalter und das Internet der Dinge (IoT) und das industrielle Internet der Dinge (IIoT) ausgelöst. Das Ergebnis sind Werksökosysteme mit vernetzten industriellen Infrastrukturen aus intelligenten und autonomen Systemen, die durch die Erfassung riesiger Mengen von Prozessdaten angetrieben werden. Die nächste industrielle Revolution, die unvermeidlich ist und in 5 bis 10 Jahren erwartet wird. Intelligente Maschinen werden die sich wiederholenden und gefährlichen Arbeiten übernehmen, und Menschen werden die kreative Arbeit erledigen.

Wie kann Emissionskontrolle zu Industrie 4.0 beitragen?

Eine wirksame Emissionskontrolle wird oft übersehen, wenn es darum geht, Möglichkeiten für intelligente Produktionsverfahren zu finden. Staub- und Rauchemissionen sind jedoch häufig ein Grund für den Verlust der Betriebserlaubnis oder für Unfälle im Zusammenhang mit der Gesundheit und Sicherheit des Personals oder dem Explosionsschutz. Die Emissionskontrolle ist oft nur ein „Hilfsmittel“, aber wenn sie richtig angegangen wird, kann sie einen enormen Beitrag zu Ihrem Betrieb leisten. Durch die Implementierung von Industrie 4.0-Innovationen im Bereich der Emissionskontrolle müssen Sie sich um eine Sache weniger Sorgen machen. Lesen Sie mehr dazu: Wissensbasierte Lösungen.

Wie kann ich Industrie 4.0 an meinem Produktionsstandort umsetzen?

Vielleicht sind Sie bereit, sich Gedanken darüber zu machen, wie Sie die Prozesse in Ihrer Fabrik mit Industrie 4.0 verbessern können. Wahrscheinlich fragen Sie sich jedoch, welche Hürden Sie auf dem Weg zur Implementierung erwarten sollten und welche Möglichkeiten es gibt.

Zu den Herausforderungen bei der Implementierung können die mangelnde Akzeptanz und das fehlende Wissen von oben nach unten, die fehlenden Fähigkeiten Ihrer derzeitigen Mitarbeiter, Bedenken hinsichtlich der Datensicherheit sowie der Skalierbarkeit und Zuverlässigkeit gehören. Mit unserem datengestützten Ansatz kann JOA Ihnen helfen, die richtigen Prioritäten zu setzen.

Was ist der Unterschied zwischen Industrie 4.0 und Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing oder Lean Production ist eine Methode, die gegen Ende der 1980er Jahre in Japan entwickelt wurde. Es handelt sich dabei um eine Industriephilosophie, die in der Verwendung fortlaufender systematischer Modelle zur Minimierung von Verschwendung und Maximierung der Ressourcennutzung besteht. Es ist ein allgemeiner Begriff, der einen fortlaufenden Prozess der Verwendung von Modellen zur Identifizierung von Verschwendung, zur Kostenreduzierung und zur Steigerung der Gesamtqualität speziell für den Fertigungsbereich eines Standorts beschreibt.

Industrie 4.0 führt auf die nächste Leistungsstufe. Durch die Fokussierung auf die End-to-End-Digitalisierung von allem mit Hilfe von cyber-physischen Systemen verbindet und integriert sie digitale Umgebungen mit Partnern in der Wertschöpfungskette. Dieses breite Netzwerk neuer Technologien und der Austausch von Informationen in Echtzeit zwischen Menschen und Systemen ermöglicht es Unternehmen, ein beispielloses Niveau an Leistung, Effizienz und Qualität zu erreichen. Industrie 4.0 könnte eine Teilmenge eines Lean-Manufacturing-Ansatzes sein, bei dem der Hersteller in bestimmten Bereichen der Produktion eines Werks einen Connected-Asset-Ansatz verwendet.

Wie hoch sind die Kosten für die Umsetzung von Industrie 4.0?

Die Kosten hängen von einer Vielzahl von Faktoren ab, wie z.B. der Anzahl der anzuschließenden Rechner, dem Hinzufügen von Hardwarekomponenten zur Ermöglichung der Konnektivität, dem Preis der zugehörigen Softwarelizenzen und dem Grad der Individualisierung der Software.

Hersteller können die Lösungen auf nur einem wichtigen Gerät, auf einer Handvoll Maschinen oder an jedem Standort installieren. Diese Vielseitigkeit bedeutet, dass Hersteller ihre Technologiebudgets auf die Tools konzentrieren können, die den größten Einfluss auf ihr Geschäft haben. Wir sind davon überzeugt, dass die Wahl der richtigen spezialisierten Partner und maßgeschneiderten Lösungen zu den höchsten Erträgen führt. Lesen Sie mehr über Standard vs. maßgeschneiderte Emissionskontrolle.

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Als Marktführer für maßgeschneiderte Emissionskontrolle möchte JOA von Ihnen erfahren, welchen Herausforderungen Sie in Ihrem Betrieb gegenüberstehen. Bitte kontaktieren Sie uns per E-Mail oder vereinbaren Sie direkt einen Termin mit unseren Vertriebsingenieuren.